Prima di iniziare qualsiasi lavoro di ispezione o riparazione, è obbligatoria una rigorosa aderenza alle procedure operative di sicurezza. Il passaggio critico iniziale prevede l'isola di isolare completamente i quadri da tutte le possibili fonti di alimentazione aprendo tutti gli interruttori e i disconnettori pertinenti. Dopo l'isolamento, applica i dispositivi di blocco e i tag di avviso per evitare l'energizzazione accidentale o non autorizzata -. Dopo aver confermato l'assenza di tensione utilizzando un rilevatore di tensione testato, collegare i cavi di messa a terra temporanea a tutti i cavi in entrata e in uscita per scaricare qualsiasi energia immagazzinata. Infine, assicurarsi che l'area di lavoro sia fissata con barriere fisiche o segnali di avvertimento per avvisare gli altri.
I problemi di isolamento si manifestano spesso come inciampo inspiegabile, degrado nelle misurazioni della resistenza all'isolamento, tracciamento visibile o carbonizzazione sulle superfici o in casi più gravi, flashover o guasti di messa a terra. Questi problemi derivano in genere dall'invecchiamento di materiali isolanti come epossidico o composto di stampaggio di lamiera, ingresso di umidità, accumulo di inquinamento o danni fisici da parassiti o usura. Affrontare questi guasti comporta assolutamente l'essiccamento di compartimenti interessati con lampade di riscaldamento o aria compressa a secco per l'umidità - Problemi correlati. Le superfici contaminate devono essere pulite con agenti di pulizia elettrica appropriati. Le parti, le barriere o le boccole isolanti gravemente degradate, screpolate o carbonizzate devono essere sostituite per ripristinare l'integrità. Le misure preventive comprendono la conduzione di test di resistenza all'isolamento regolari, la garanzia di integrità del recinto con le guarnizioni adeguate, il mantenimento della pulizia attraverso la spolverata periodica di - e controllando l'umidità ambientale.
Un interruttore di malfunzionamento può presentare un fallimento di chiusura o in viaggio, produrre rumore operativo eccessivo, mostrare segni di surriscaldamento ai suoi terminali o viaggio in modo anomalo senza un guasto riconoscibile. Le cause alla radice possono essere meccaniche, come collegamenti usurati o inceppati, molle sciolte o un meccanismo operativo impoverizzato di accumulo di energia. Le cause elettriche includono il viaggio di uscita -} bruciati, interruttori ausiliari difettosi, perdita di potenza di controllo o relè di protezione difettosi. Inoltre, i contatti principali erosi o saldati possono portare ad una maggiore resistenza e surriscaldamento. La risoluzione dei problemi comporta un'ispezione approfondita del meccanismo per l'usura, la corretta lubrificazione e la regolazione, insieme alla ricarica o alla sostituzione della molla a molla - di ricarica. La diagnostica elettrica richiede l'uso di un multimetro per controllare la continuità e la resistenza della bobina, la sostituzione di componenti difettosi e la verifica dei fusibili del circuito di controllo, le impostazioni del cablaggio e il relè. Se la resistenza ai contatti viene misurata per essere eccessivamente elevata o i contatti sono visibilmente danneggiati, la sostituzione dell'interruttore o i suoi contatti diventa necessaria. Cerniere di prevenzione sull'esecuzione di regolari test di funzionamento meccanico, scansioni di termografia a infrarossi per rilevare hotspot e misurazioni periodiche di resistenza al contatto.
Il riscaldamento anormale è caratterizzato da scolorimento dei componenti, un odore insolito, temperature che superano i limiti di progettazione o hotspot identificati attraverso l'imaging termico. Questa condizione è spesso causata da connessioni elettriche sciolte su bulloni o alette, ossidazione del contatto, funzionamento in condizioni di sovraccarico o scarsa dissipazione del calore a causa di percorsi di ventilazione bloccati. La risoluzione richiede de - energizzando il circuito per verificare e ritirare tutte le connessioni alla coppia specificata del produttore. I contatti ossidati o le barre di bus devono essere pulite e, se raccomandate, trattate con una pasta di contatto elettrica appropriata. È fondamentale verificare che la corrente di carico effettiva non superi la valutazione dell'apparecchiatura e ridistribuisce il carico se necessario. È fondamentale anche garantire chiari condotti di ventilazione e ventole funzionali. La prevenzione del surriscaldamento si basa su ispezioni termografiche periodiche, controlli di routine e riattivazione delle connessioni e mantenendo un'adeguata ventilazione attorno all'apparecchiatura.
Problemi meccanici si presentano come difficoltà o incapacità di far funzionare disconnettori o interruttori di terra, meccanismi che sembrano rigidi o inceppati o maniglie rotte. Questi problemi sono comunemente dovuti alla corrosione, alla mancanza di lubrificazione, al disallineamento, alla deformazione meccanica o al guasto all'interno dei meccanismi di interblocco. La risoluzione di questi guasti comporta l'applicazione di un lubrificante adatto alle parti in movimento e l'ispezione e la cancellazione di eventuali ostacoli o corrosione. L'operazione e la condizione degli interblocchi meccanici devono essere controllati e regolati o riparati se trovati difettosi. I componenti deformati possono richiedere riallineamento o riparazione completa. Un programma preventivo di lubrificazione e controlli di funzionamento manuale regolare è altamente efficace nel garantire una funzione meccanica regolare in corso.
I guasti all'interno dei circuiti secondari e di controllo possono portare a lampade indicative inoperative, letture inaccurate del contatore, relè di protezione malfunzionanti o una perdita completa di potenza di controllo. Questi problemi derivano in genere da terminali di cablaggio sciolto, fusibili soffiati, relè difettosi o sensori come trasformatori di corrente o tensione o fili rotti. La soluzione comporta un'ispezione visiva e un serraggio di tutti i terminali di cablaggio all'interno dei circuiti di controllo e secondari. I fusibili devono essere controllati e sostituiti secondo necessità. I relè di protezione e i contatori richiedono test per il corretto funzionamento e la calibrazione. Anche la salute dei trasformatori di strumenti deve essere verificata. La prevenzione si ottiene attraverso l'ispezione periodica della tenuta terminale e le prestazioni dei test funzionali sull'intero sistema di protezione e controllo.
La manutenzione proattiva e preventiva rimane la strategia più efficace per ridurre al minimo i guasti dei quadri. È cruciale stabilire un programma completo di manutenzione di routine che include ispezioni visive, controlli meccanici, test elettrici e sondaggi termografici. Dai la priorità sempre alla sicurezza seguendo rigorosamente il blocco - procedure di tagout e utilizzando apparecchiature di protezione individuale appropriate. Il mantenimento di registri dettagliati di tutte le ispezioni, i test e le riparazioni fornisce dati preziosi per il monitoraggio della salute delle apparecchiature e prevedere potenziali guasti, migliorando così l'affidabilità complessiva del sistema.